结构件的质量问题，很少是在终检时才出现的。尺寸超差源于模具与工艺，外观缺陷源于表面处理与前处理洁净度，可靠性失效源于材料与结构设计。品质体系的作用，是把这些问题在更早的阶段识别出来。
广正品质团队由 35 名工程师组成，覆盖 CQE（客户质量）、DQE（设计质量）、SQE（供应商质量）与 PQE（过程质量）四类角色。这种分工对应产品生命周期的不同阶段：DQE 参与设计评审，SQE 管控来料，PQE 盯住制程，CQE 对接客户反馈。
尺寸检测资源包括三坐标测量机 3 台、2.5 次元 11 台、2 次元 4 台、快速测量 2.5 次元 1 台、CAV 扫描 1 台、测高仪 2 台与高度规 20 台。三坐标负责复杂曲面的全尺寸验证，2.5 次元承担日常抽检，CAV 扫描用于与 CAD 模型比对变形趋势。
可靠性检测资源包括恒温恒湿试验机 4 台、温度变化试验机 1 台、冷热冲击试验机 3 台，另有针对耐磨、耐酒精、盐雾与跌落的专项测试。这些设备回答的是产品在真实使用环境中的表现，而不是出厂瞬间的状态。
品质闭环的关键在于数据能不能用。检测数据如果只停留在报告里，就无法指导工艺调整。广正的做法是把尺寸趋势、外观缺陷类型与可靠性失效模式汇总到项目层面，反向推动模具修正与参数优化。
对新项目而言，品质介入的时机很重要。打样阶段做全尺寸与外观标准确认，试产阶段做过程能力评估，量产阶段做抽检与趋势监控。三个阶段的标准如果一开始就对齐，量产后就不会出现“客户要的标准和工厂理解的标准不一致”的情况。
品质能力最终体现为交付的确定性：客户拿到的每一批产品，尺寸、外观与可靠性都在约定范围内，而不是靠运气。