结构件的精度上限由模具决定。外观面的夹线、装配位的公差、双色件的封胶，这些问题一旦在模具阶段埋下，后面靠注塑调机很难补救。广正把模具能力放在制造链的最前端，产能按每月 100 套配置，其中 50 套塑胶模、50 套压铸模。
设计端由 18 名设计工程师负责，从产品 DFM 评审、浇口与冷却系统排布，到模流分析与变形补偿。对手机中框、电池盖这类薄壁长流程零件，模具设计需要提前预判填充末端与熔接痕位置；对 AR/VR 镜腿这类细长件，则要控制翘曲与装配基准。
加工端的设备组合决定了精度与效率：东莞厂区有 26 台 CNC，包含北京精雕、瑞士米克朗、日本森精等五轴机型；12 台火花机，来自迪蒙、瑞士夏米尔、日本牧野；10 台线切割，来自瑞士夏米尔、日本沙迪克与庆鸿。重庆厂区另有 7 台 CNC 补充产能。这套组合让电极加工、型腔精修与镶件配合在同一厂区内完成，减少外协带来的交期与一致性风险。
试模与量产之间的衔接同样关键。模具部门与注塑部门共用同一套工艺参数评审机制，试模阶段记录的温度、压力、保压与冷却时间会直接沉淀为量产参数基线。对多色件与液态硅胶件，模具结构还要与成型设备联动设计，例如双色模的转轴精度、液态硅胶的冷流道布局。
对客户来说，100 套/月的意义不是数字本身，而是迭代节奏：一款手机结构件从设计冻结到 T1 试模通常需要数周，模具产能如果排队，整个项目节点就会顺延。把模具留在自有体系内，打样、修模、小批试产可以连续推进，不必等待外部供应商排期。