结构件开发中最费时间的环节，往往不是量产，而是量产前那几轮“做出来看看”。手板的真实度直接决定评审效率：手感不对、装配不上、强度不够，就要回到设计重来。
广正在这个环节配置了两类能力。第一类是液态硅胶成型：3 台双色液态硅胶成型机与 3 台 2KM 液态硅胶供料系统，产能 10 万件/月，未来计划增加到 5 组。第二类是 3D 打印：金属 3D 打印机 1 台、塑胶 3D 打印机 6 台、光固化 3D 打印机 1 台。
液态硅胶适合需要柔软触感、密封或防水的部位。AR/VR 面罩的密封结构、穿戴设备的贴合区域、防水按键，都常用液态硅胶与塑胶复合。它的难点在于两种材料的结合强度与成型时的温度控制，需要底涂、等离子处理或机械卡扣配合。
金属 3D 打印的价值在于随形水路与模具配件。传统模具水路只能直线钻孔，随形水路可以贴合型腔形状，缩短冷却时间并减少变形。镶件、模具配件与临时工装也能用金属打印快速产出，不必等外协。
塑胶 3D 打印负责快速手板、工装与自动化夹治具。SLA 光固化则用于外观验证，表面质量更接近最终产品，适合做外观评审与客户确认。
三类设备组合起来，形成一条从概念到可装配样件的快速通道：外观件用光固化验证造型与质感，结构件用塑胶打印验证装配，需要强度的功能件用金属打印，软胶区域用液态硅胶试模。这样每一轮评审都能拿到接近真实的结果，而不是靠图片与想象。
对项目节奏来说，这套能力的意义是减少无效修模。很多模具修改源于早期没有验证到的问题，如果手板阶段就能发现装配干涉或手感偏差，量产模具的设计可以一次做对。前期多花几天打样，后面可能省下几周修模时间。